Volkswagen denkt neu, was es bedeutet, umweltfreundlich zu sein

Akkubetriebene Schraubwerkzeuge sind im neuen Volkswagen-Werk in Chattanooga, TN, eher die Regel als die Ausnahme.

Foto mit freundlicher Genehmigung der Volkswagen Group of America

Mit der Initiative „Think Blue“ will Volkswagen die Automobilproduktion umweltfreundlicher gestalten.

Foto von Austin Weber

Regenwasser wird in großen Tanks gespeichert und kann in der Karosseriewerkstatt und in den Toiletten wiederverwendet werden.

Foto mit freundlicher Genehmigung der SSOE Group

Eine 850 Fuß lange Fußgängerbrücke dient als Tor zum Werk und verbindet den Haupteingang mit der Montagelinie.

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Eines der Highlights von VW Chattanooga ist sein 33 Hektar großer Solarpark.

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Das grüne Thema außerhalb des Werks überträgt sich auch auf die Produktionsfläche.

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Volkswagen Chattanooga ist das neueste und umweltfreundlichste Automobilmontagewerk in Nordamerika.

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Die Passat-Limousine wird im hochmodernen Volkswagen-Werk in Chattanooga, Tennessee, montiert.

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„Passen Sie auf, wohin Sie treten, damit Sie den giftigen Schlangen aus dem Weg gehen!“ ist nichts, was man normalerweise hört, wenn man ein Automobilmontagewerk besichtigt. Aber Volkswagen

Die zwei Jahre alte AG-Anlage in Chattanooga, TN, ist außergewöhnlich, wenn es um Umweltfreundlichkeit geht.

Das hochmoderne Werk ist das neueste und umweltfreundlichste Werk der nordamerikanischen Automobilindustrie. Das weitläufige Gelände des VW Chattanooga ist nicht nur die Heimat der Passat-Limousine, sondern auch die Heimat einer großen Vielfalt an Wildtieren, darunter Biber, Vögel, Hirsche, Frösche, Kaninchen, Truthähne und Schildkröten. Auf den Grasflächen rund um den riesigen Solarpark der Anlage lauern auch Kupferkopfschlangen.

Ein Freund der Natur zu sein, ist Teil des „Think Blue“ von VW. Initiative „Fabrik“. Bis zum Ende dieses Jahrzehnts will Volkswagen seine Automobilproduktion umweltfreundlicher gestalten. Der Energie- und Wasserverbrauch, die Abwasserproduktion sowie der Ausstoß von Lösungsmitteln und Kohlendioxid sollen bis 2018 unternehmensweit um 25 Prozent gesenkt werden.

„Das weltweite Engagement von Volkswagen für den Umweltschutz [ist] eine breit angelegte Initiative für alle [unsere] Werke, um eine effizientere Nutzung von Energie, Materialien und Wasser zu erreichen und weniger Abfall und Emissionen zu produzieren“, sagt Frank Fischer, Vorstandsvorsitzender des Volkswagen Konzerns of America Chattanooga Operations LLC.

Das 1 Milliarde US-Dollar teure Werk in Tennessee ist führend bei der Ökobilanz und dient als unternehmensweiter Maßstab für nachhaltige Produktion. Tatsächlich dient die Anlage als Blaupause für mehrere im Bau befindliche neue VW-Werke in China.

Die innovative Fabrik liegt 11 Meilen östlich der Innenstadt von Chattanooga, direkt an der I-75, einer stark befahrenen Nord-Süd-Verbindung im Südosten. Die kurze Fahrt von der Autobahn ins Werk ist bemerkenswert bescheiden. Nachdem man einer von Eichen gesäumten, gewundenen Straße gefolgt ist, erscheint plötzlich der weitläufige Komplex unten im Tal. Führungskräfte der Volkswagen-Konzernzentrale in Wolfsburg bezeichnen die idyllische Umgebung als „die Fabrik im Wald“.

Tatsächlich ist die Pflanze so konzipiert, dass sie friedlich mit der Natur koexistiert. Zwei Bäche fließen durch den 1.350 Hektar großen Komplex, der von offenen Feldern, Teichen, sanften Hügeln und Naturrasen umgeben ist.

Die 2 Millionen Quadratmeter große Anlage besteht aus drei Hauptgebäuden: einem Montagewerk, einer Karosseriewerkstatt und einer Lackiererei. Darüber hinaus gibt es einen Lieferantenpark und eine Volkswagen Akademie zur Ausbildung von Monteuren.

Das langfristige Ziel von Volkswagen ist es, bis 2018 der weltweit führende Automobilhersteller zu sein und dabei General Motors und Toyota zu übertreffen. Bis zum Ende dieses Jahrzehnts will VW weltweit 10 Millionen Fahrzeuge bauen, wovon 8 Prozent auf die USA entfallen. Mit einer Jahreskapazität von 180.000 Autos wird das Werk in Chattanooga voraussichtlich eine Schlüsselrolle in dieser ehrgeizigen Strategie spielen.

Tatsächlich hat das Werk kürzlich seine 250.000ste Passat-Limousine montiert und plant, in naher Zukunft ein Sport Utility Vehicle zu produzieren. Darüber hinaus wurde ein an die bestehende Fabrik angrenzendes Grundstück bereits planiert und darauf vorbereitet, eines Tages eine Doppelanlage zu beherbergen.

Das Chattanooga-Projekt markiert den zweiten Produktionsvorstoß von VW in die USA. In den späten 1970er Jahren begann das Unternehmen mit der Montage von Rabbit-Kleinwagen in einer ehemaligen Chrysler-Fabrik in New Stanton, Pennsylvania. Ein Jahrzehnt später, als das Werk zu weniger als 40 Prozent ausgelastet war, schloss VW es und verschiffte die Produktionsanlagen nach China.

Als Volkswagen vor fünf Jahren beschloss, wieder eine Produktionspräsenz in den Vereinigten Staaten aufzubauen, fing das Unternehmen bei Null an und gelobte, ein Umweltverwalter zu werden. Der Autohersteller errichtete auf dem Gelände der ehemaligen Munitionsfabrik der Freiwilligenarmee einen hochmodernen Betrieb.

Der 6.000 Hektar große Komplex produzierte im Zweiten Weltkrieg, im Koreakrieg und im Vietnamkrieg Sprengstoffe. Während des Spitzenbetriebs Ende der 1960er Jahre produzierten mehr als 400 Gebäude und Bunker auf dem Gelände monatlich 30 Millionen Pfund TNT. Die Produktion wurde 1977 eingestellt und Sanierungsbemühungen begannen.

Heute existieren noch einige der ursprünglichen Gebäude, aber ein großer Teil der Brachfläche wurde in einen 2.800 Hektar großen Naturpark umgewandelt, der kilometerlange bewaldete Radwege, Wanderwege und Picknickplätze bietet.

Volkswagen hat einen Vertrag mit der SSOE Group abgeschlossen, einem Ingenieur-, Beschaffungs- und Baumanagementunternehmen mit Sitz in Toledo, Ohio, das mit anderen Automobilherstellern wie BMW, Ford, GM und Toyota zusammengearbeitet hat. Die Architekten und Ingenieure des Unternehmens haben in Chattanooga ein grünes Vorzeigeprojekt geschaffen, das zahlreiche Auszeichnungen erhalten hat, darunter den Edison Green Award und den Grand Award for Engineering Excellence des American Council of Engineering Companies.

Die Anlage ist außerdem die erste und einzige LEED-Platin-Automobilfabrik (Leadership in Energy and Environmental Design) der Welt und der erste LEED-Platin-Industriecampus in den Vereinigten Staaten. Die Platin-Zertifizierung ist die höchstmögliche Auszeichnung des US Green Building Council.

Darüber hinaus ist VW Chattanooga für sein Umweltmanagementsystem nach ISO 14001 und für sein Energiemanagementsystem nach ISO 50001 zertifiziert.

Das berühmte Logo von Volkswagen mag blau sein, aber das Werk in Chattanooga blutet grün. „Die Fabrik ist ein wichtiger Eckpfeiler in [unserem] „Think Blue“. „Initiative „Fabrik““, sagt Jan Spies, Leiter Fabrikplanung bei Volkswagen. „Während des Projekts haben [wir] viele innovative Methoden eingesetzt, um die Umweltbelastung zu reduzieren, was letztendlich zur LEED-Platin-Zertifizierung geführt hat.

„Dieses Gebäude spart 42 Prozent der Energie, die sowohl beim Herstellungsprozess als auch bei den Gebäudeanlagen verbraucht wird“, bemerkt Spies. „Die Anlage nutzt außerdem Regenwasser, um den Wasserverbrauch um [mehrere Millionen Gallonen] pro Jahr zu reduzieren.“

Alle Gebäude verfügen über ein weißes Dach mit hoher Albedo, um den Wärmeinseleffekt zu minimieren. Das reflektierende Dachmaterial senkt die Kühlkosten und spart Energie. Darüber hinaus wurde in vielen Bereichen der Parkplätze und Straßen Walzbeton anstelle von Asphalt verwendet, um die Hitzeentwicklung zu reduzieren.

„Luftbehandlungsgeräte [verwenden] Wärmerückgewinnungsräder, die die Wiederverwendung von Wärmeenergie ermöglichen, bevor sie an die Atmosphäre abgegeben wird“, fügt Spies hinzu. „Der umfangreiche Einsatz von Oberlichtern gewährleistet eine natürliche Beleuchtung im gesamten Werk, was den Energiebedarf der Beleuchtungskörper reduziert.“

Die Gebäude verfügen über dicke Wände mit einer 6 Zoll dicken Isolierung aus Mineralsteinwolle. „Die isolierten Metallpaneele halten die Anlage im Sommer kühler und im Winter wärmer und sparen gleichzeitig 720 Megawattstunden pro Jahr“, sagt Ron Drumeller, Umweltspezialist für Anlageninfrastruktur bei VW Chattanooga.

„Dies ist auch das erste Volkswagen-Werk, das bei der Außenbeleuchtung vollständig auf LED-Systeme setzt und 68 Prozent weniger Energie verbraucht als seine Vorgänger“, betont Drumeller. „Alle Außenleuchten der Anlage bieten nur die aus Sicherheitsgründen erforderliche Mindestbeleuchtung, um sicherzustellen, dass kein Licht in den Nachthimmel fällt und die umliegende nächtliche Umgebung durch übermäßige Blendung beeinträchtigt.“

Im Innenbereich sind die Produktionsgebäude und Büros mit Energiesparlampen ausgestattet, die über Bewegungsmelder gesteuert werden. „Das gesamte Beleuchtungssystem verbraucht 20 Prozent weniger Energie als eine vergleichbare Anlage“, behauptet Drumeller.

Beim Bau der Anlage wurden 4.602 Tonnen (78 Prozent) Bau- und Abbruchabfälle geborgen oder recycelt. Und 48 Prozent der gesamten Baumaterialien wurden aus recycelten Materialien hergestellt. So wurden beispielsweise mehr als 60.000 1-Liter-Plastikflaschen recycelt und für Bodenbeläge wiederverwendet.

Die Anlage wurde ohne Beeinträchtigung der natürlichen Umgebung errichtet. Tatsächlich wurden zwei kleine Bäche umgeleitet und wiederhergestellt, um den Lebensraum für Wildtiere in der Gegend zu verbessern und einen Wildtierkorridor rund um die Fabrik zu schaffen. Um Bewässerung zu sparen, wurden natürliche Bodendecker wie Büffelgras und Rutenhirse gepflanzt.

„In einem 40 Hektar großen Feuchtgebiet leben sieben bedrohte Tierarten“, sagt Kaye Fiorello, Umweltspezialistin bei VW Chattanooga. „Wir führen sogar viermal im Jahr eine Vogelzählung durch und haben festgestellt, dass in der Gegend mehr als 60 verschiedene Vogelarten leben.“ Anfang des Jahres arbeitete Fiorello mit einer örtlichen Schule an einem Vogelhausbauprojekt.

Eine 850 Fuß lange Fußgängerbrücke dient als Tor zum Werk und verbindet den Haupteingang und das Schulungszentrum mit der Montagelinie. Die Brücke überquert einen Bach und überwindet einen großen Höhenunterschied zwischen dem Parkplatz und dem Werk.

Eines der Highlights von VW Chattanooga ist sein 33 Hektar großer Solarpark. Es verfügt über 33.600 polykristalline Module, die 13 Prozent des Strombedarfs des Kraftwerks decken.

„Im Gegensatz zu einigen Unternehmen, die Solaranlagen installieren, um Strom an Versorgungsunternehmen zurückzuverkaufen, verbrauchen wir 100 Prozent des aus Solarmodulen erzeugten Stroms“, behauptet Dave Gustashaw, Energie- und Versorgungsspezialist. „Zehn Wechselrichter wandeln die Sonnenenergie von Gleichstrom in Wechselstrom um, um elektrische Anlagen im Werk zu versorgen.“

Das grüne Thema außerhalb des Werks überträgt sich auch auf die Produktionsfläche. Nachhaltige Technologie ist besonders in den Karosserie- und Lackierereien verbreitet, die historisch gesehen die beiden energieintensivsten Teile einer Automobilproduktionsanlage sind.

Das Dach der Fabrik ist leicht geneigt, so dass Regenwasser in fünf Abflüsse rieselt und in ein Auffangbecken aus Beton fließt. Regenwasser wird durch Ventilatoren im Dach gekühlt und zur Wiederverwendung in der Karosseriewerkstatt gespeichert, die über mehr als 400 Schweißroboter verfügt.

„Das Wasser wird zirkuliert und zur Kühlung der Kupferelektrodenspitzen unserer Schweißroboter verwendet“, sagt Tim Hill, Prozesskoordinator. „Das spart 290.000 Gallonen Wasser pro Jahr.“

Regenwasser wird auch für die Verwendung im anlagenweiten Abwassersystem gesammelt. „Durch Toiletten und Urinale mit geringem Durchfluss erreicht die Anlage eine Reduzierung des Trinkwasserverbrauchs für die Abwasserbeförderung um 58 Prozent“, sagt Drumeller. „Zusammengenommen sparen diese Strategien jedes Jahr 1,7 Millionen Gallonen Trinkwasser ein. Duschen mit geringem Durchfluss im Fitnesscenter sowie Wasserhähne für Toilette und Küche senken den Trinkwasserverbrauch weiter, was zu einer Gesamteinsparung von mehr als 3 Millionen Gallonen Trinkwasser pro Jahr führt.“

Die Lackiererei von VW Chattanooga verbraucht 20 Prozent weniger Energie als eine typische Anlage. Es verfügt über eine Spritzkabine und einen Trockner weniger als normalerweise in einer Autofabrik, da keine Grundierung verwendet wird. Der Shop verwendet ein Lackierverfahren ohne Füllstoffe, was den CO2-Ausstoß reduziert.

Volkswagen baute die erste Autolackiererei, die für den Decklackauftrag ein wasserloses Trennverfahren einsetzte. Im Gegensatz zu herkömmlichen Betrieben, die Wasser verwenden, verwendet die Lackiererei ein Trockenwäschersystem, um überschüssigen Lack aufzufangen. Abfallpulver wird gesammelt und an ein örtliches Unternehmen geschickt, wo es zur Herstellung von Beton verwendet wird.

„Darüber hinaus ermöglicht das Trockenwäschersystem die Wiederverwertung von 85 Prozent der Luft in den Spritzkabinen“, sagt Drumeller. „Durch diese Luftrückführung spart das Trockenwäschersystem 42 Prozent des Stroms und 85 Prozent der Heizenergie für die Klimatisierung der Luft in den Spritzkabinen.“

Viele Montageprozesse sind zudem umweltfreundlich. So setzt der Karosseriebau auf Diodenscheibenlaser, die siebenmal effizienter sind als herkömmliche Laser. „Das spart jährlich 222.000 Kilowattstunden“, sagt Hill. Und statt Punktschweißen kommt bei der Dachmontage Laserlöten zum Einsatz.

Darüber hinaus kommt adaptives Schweißen im gesamten Karosseriebau von VW Chattanooga zum Einsatz. Die adaptive Steuerungstechnologie nutzt Hardware und Software, um die Schweißparameter präzise anzupassen, sodass jede Schweißung innerhalb der engsten Toleranzen durchgeführt wird.

„Die Roboter suchen nach Bauteilvariationen und passen sich entsprechend an, indem sie beispielsweise mehr oder weniger Strom fließen lassen, um die Schweißnaht herzustellen“, sagt Hill. „Dies führt zu enormen Energieeinsparungen und einem deutlich geringeren Elektrodenverbrauch.“

In der Endmontage sind akkubetriebene Schraubwerkzeuge eher die Regel als die Ausnahme. Tatsächlich nutzen 60 Prozent aller Werkzeuge Batterien, sagt Jason Miller, Sicherheits-, Kosten- und Personalspezialist für Montagebetriebe. „Aufladbare Werkzeuge reduzieren den Einsatz von Druckluft“, betont er.

Darüber hinaus betreiben hocheffiziente Elektromotoren eine Vielzahl von Geräten in der Fabrikhalle. „Diese Motoren sind drei Prozent effizienter als die, die normalerweise in einer Automobilfabrik verwendet werden“, sagt Miller. „Außerdem verfügen Heber und andere Geräte über Gegengewichte, was uns den Einsatz kleinerer Motoren für einen geringeren Energieverbrauch ermöglicht.“

Und am Fließband sind keine Gabelstapler erlaubt. Batteriebetriebene Schlepper werden für alle Anwendungen im Materialtransport eingesetzt.